Diese Firma ist schwer auf Achse

Die Faustregel ist einfach: Verliert ein Auto 100 Kilogramm Gewicht, braucht es einen halben Liter Kraftstoff weniger auf 100 Kilometer. Der Trend im Autobau geht deshalb schon lange Richtung Leichtmetall. Ein Trend, den die Schwandorfer Firma Benteler an entschei- dender Stelle mitprägt.

Schwandorf. Täglich verlassen 5700 Achsen aus Aluminium den Betrieb. Zusammen mit den 2700 Achsen aus Stahl beträgt die Tagesproduktion 8400 Achsen. Das Schwandorfer Werk ist innerhalb des Benteler-Konzerns ein Schwerpunktwerk für Leichtmetallschweißen. "Allein für einen bayerischen Premiumhersteller fertigen wir derzeit bis zu 3500 Aluminiumachsen pro Tag", verrät Werkleiter Christian Jacob. "Wir produzieren aber für manche Firmen auch nur 5 Achsen."

Premiumhersteller

Die weiteren Schwerpunkte im Portfolio sind automatische Überrollbügel für Cabrios und Stoßfängerträger aus Aluminium und Stahl. "Wir haben für unsere Produkte drei Hauptkunden", sagt Christian Jacob. "95 Prozent unserer Teile liefern wir an Audi, BMW und Land Rover. Die restlichen fünf Prozent verteilen sich auf weitere internationale Premiumhersteller." Leichtmetall hilft zwar Sprit sparen - und verringert damit auch die unerwünschte Emissionen - ist aber teuerer als der schwerere Stahl. Daher lohnt sich die Verwendung vor allem für Premiumhersteller.

700 Beschäftigte

Rund 700 Mitarbeiter beschäftigt der größte Arbeitgeber der Großen Kreisstadt. Unterstützt werden sie von 450 Robotern. Diese nehmen gerade bei Benteler keinem ihrer menschlichen Kollegen den Arbeitsplatz weg. Im Gegenteil: "Ich bin jetzt seit 1999 im Konzern für verschiedene Werke verantwortlich gewesen. Und es ist so, dass die Anzahl der Roboter stetig gestiegen ist, die Zahl der Mitarbeiter aber auch."

Kollege Roboter

In Schwandorf bleibe die Zahl der Mitarbeiter momentan auf hohem Niveau stabil, während die Roboter zunehmen. "Sie dürfen nicht vergessen, 50 Prozent der Autos weltweit werden in Asien gebaut. Bei uns sind die Löhne höher. Das heißt, wir müssen besser und intelligenter produzieren, sonst sind wir nicht wettbewerbsfähig." Deshalb arbeitet man jetzt an der Entwicklung von sogenannten kollaborativen Robotern. Bisher arbeiten die Maschinen in einem abgesicherten Bereich, den der Mensch nicht betritt. "Die spannende Frage ist: Können Mensch und Maschine auch gemeinsam arbeiten?"

Benteler muss mitgehen

Jacob geht davon aus, dass in Zukunft immer mehr Autos nicht mehr in Deutschland oder Europa, sondern in Asien und in den südlichen USA produziert werden. "Aber unsere Kunden wollen und können nicht auf uns verzichten, also muss Benteler in diese Regionen mitgehen." Das sei zwar einerseits schön, weil der Umsatz entsprechend wachse, koste aber viele Investitionen und der Know-how-Transfer binde Energien und Kräfte. Aber genau dieses Know-how und die Effizienz der Betriebe seien es eben, die Benteler weltweit erfolgreich machten. "Unser Konzern hat mittlerweile weltweit 30 000 Mitarbeiter." Und Schwandorf sei bei Benteler als führendes Werk für Aluminium-Schweißprozesse (1,9 Millionen Teile pro Jahr) ein wertvoller Baustein dieses Systems.

Treue Mitarbeiter

Das liege auch an der Treue der Mitarbeiter, denn gewachsene Strukturen seien für das Know-how des Einzelnen und des gesamten Unternehmens höchst förderlich. "Benteler hat sich vor 25 Jahren - vor allem wegen der guten Verkehrsanbindung - für den Standort Schwandorf entschieden. Viele sind schon genau so lange bei uns. 32 Familien arbeiten hier bereits in zweiter und eine Familie sogar in dritter Generation."

Zu 100 Prozent ausgelastet

Vielleicht auch ein Grund dafür, dass das Wort Fachkräftemangel bei Christian Jacob keine Bauchschmerzen hervorruft. In den 25 Jahren wurden 134 Auszubildende in den Bereichen Industriekaufmann, Mechatronik, Elektronik, Industriemechanik, Werkzeugmechanik, Zerspanungsmechanik und Werkstoffprüfung erfolgreich ausgebildet. Aktuell sind es 31 Auszubildende. Natürlich mit besten Aussichten: "In diesem Jahr sind wir zu 100 Prozent ausgelastet", merkt Jacob an. "Aber Produktlinien laufen aus, andere müssen aufgebaut werden. Es gibt bei uns im Grunde genommen die permanente Herausforderung, das Werk auszulasten."
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