Präzisions-Fräsmaschinen formen den Zahnersatz
Das digitale Profil des Zahns

Die im digitalisierten Fräscenter gefertigten Kronen und Prothesen unterliegen nochmals einer strengen Qualitätskontrolle. Mitarbeiterin Andrea Hartung prüft sorgfältig die automatisierte Herstellung.
 
In der "Schaltzentrale" ihres digitalisierten Zahnlabors: Unternehmensgründer Michael Menner und sein Partner Burkhard Großmann (von links). Bilder: Fütterer (3)

"Digital Dental" heißt der Schlüssel, der eine ganze Branche revolutioniert. Präzisions-Fräsmaschinen formen in automatisierten Prozessen den Zahnersatz. 3 D-Scanner vermessen vorher den Abdruck der Zähne. Die Entwicklung geht in rasanter Geschwindigkeit weiter ...

Bei der Gründung vor 22 Jahren gab es im ganzen Dentallabor lediglich einen einzigen Computer: Er diente dem Schreiben von Rechnungen. Die Fertigung des Zahnersatzes erfolgte damals ausschließlich manuell, also analog. "Heute zählen wir deutlich mehr Computer als Mitarbeiter. Die Arbeit geschieht im Wesentlichen digital", sagt der Geschäftsführer der ZrO2group, Michael Menner. Unter dieser Firmenbezeichnung sind drei Betriebe angesiedelt: ein klassisches Dentallabor, ein dentales Fräscenter und die Firma "powertools". Der 51-jährige Zahntechnikmeister kann den Wandel selber kaum fassen.

Häufig kostet die Automatisierung Arbeitsplätze. Im Dentalen Fräscenter Weiden erhöhte sie die Zahl der hochqualifizierten Stellen von 5 auf 15: Diese "digitalen Fachkräfte" bewältigten im vergangenen Jahr sage und schreibe etwa 5000 Einzelaufträge für Zahnersatz wie Kronen u. a. Die Herstellungszeit für die automatisierte Krone verringert sich um 50 Prozent, wobei die Qualität um ein Vielfaches gesteigert werde. Menner: "Der Druck zur Veränderung wird in unserer Branche zunehmen." Das Fräszentrum ZrO2 gehört in Deutschland zu den wenigen Manufakturen, die Implantat-Aufbauteile nach der Industrienorm (ISO 13485) fertigen. Die Zertifizierung unterliegt einer halbjährlichen Kontrolle. Die Kunden - Zahnarztpraxen und Dentallabors - kommen aus dem gesamten europäischen Raum.

Laufzeit von 365 Tagen


1963 kam die Zahnkeramik auf den Markt. "Das war in unserer Branche die letzte bedeutende Innovation bis zum Jahre 2005: Dann ging es Schlag auf Schlag", blickt Menner zurück an die Pionierzeit der ersten Scanner - die "Vorreiterrolle" mit "try and error", als nichts reibungslos funktionierte. "Heute ist die Digitalisierung Standard." Statt eines Keramikofen für 3000 bis 5000 Euro investiert er 75 000 Euro in eine hochkomplexe Fräsmaschine, von denen bald weitere Exemplare am Firmensitz in der Weidener Raiffeisenstraße stehen.

Das "gut ausgelastete" Fräscenter ist an 365 Tagen (Wartungszeit ausgenommen) in Betrieb. Derzeit werden die klassischen Gips-/Silicon-Abdrücke der Zähne noch über 3 D-Scanner digitalisiert. Die Daten geben dann die automatisierte Fertigung in den Fräsmaschinen vor. Erste Zahnarztpraxen setzen derzeit einen sogenannten "Intra-Oral-Scanner" ein. Er macht einen Abdruck überflüssig: Das "digitale Profil" der Prothesen geht vom Zahnarzt einfach per E-Mail an das Dentallabor, wo Fräscenter automatisiert den Auftrag erledigen. "Diese Entwicklung wird unsere Branche revolutionieren", prognostiziert Menner. "Der Zug der Digitalisierung fährt so schnell, dass uns manchmal schwindlig wird."

Mit Burkhard Großmann (35) setzt Menner frühzeitig auf den Generationenwechsel. Großmann begann einst als Auszubildender im Dentallabor Menner und stieg am 1. Januar 2015 als geschäftsführender Gesellschafter ein. Menner bedauert, dass bei der (staatlichen) Berufsausbildung die Digitalisierung "abgehängt" ist: Nur vier Tage der dreieinhalbjährigen Lehre sind der digitalen Zahntechnik gewidmet. Deshalb setzt das Zahnzentrum frühzeitig auf die eigene Ausbildung. "In Zukunft werden bei uns nicht nur Zahntechniker, sondern wohl auch Zerspanungs-Techniker und CNC-Fräser arbeiten."

Vielversprechend verläuft der Geschäftszweig "powertools": In einem kleinen Betrieb im östlichen Landkreis Neustadt/WN lässt Menner selber konstruierte Bohrer für die Fräsmaschinen fertigen. Die spezielle Geometrie, Härtung, Präzision, Effizienz und hohe Lebensdauer machen die Werkzeuge "made in Oberpfalz" zu einem Exportschlager. 90 Prozent der Produktion gehen an die großen Labors in den USA, 10 Prozent nach Asien. Mit Unterstützung des Bundeswirtschaftsministeriums ist die ZrO2group auf den internationalen Messen der Branche präsent.

Zuversichtlichen sehen Michael Menner und Burkhard Großmann der weiteren "Reise in die digitale Welt"
entgegen.

Reale und virtuelle Welt

Angemerkt von Clemens Fütterer
Im Wirtschaftsleben wird kaum ein anderes Schlagwort so strapaziert wie "Industrie 4.0", die Verknüpfung von realer und virtueller Welt. Nach dem Übergang von der Agrar- zur Industriegesellschaft, der Elektrifizierung und Massenproduktion sowie der Mikroelektronik ist nun von der vierten industriellen Revolution die Rede: der Digitalisierung der Industrie mit neuen Geschäftsmodellen besonders für Produktion und Logistik.

Der vom Internet getriebene Wandel verändert zum einen die persönlichen Lebensverhältnisse einschneidend, zum anderen berührt er massiv die wirtschaftliche Wertschöpfung. Völlig unaufgeregt, dafür um so kreativer und effizienter gehen die Unternehmen in der Region die Herausforderungen an. Oberpfälzer Software-Schmieden liefern quasi die Blaupausen für die Digitalisierung betrieblicher Abläufe oder sind visionäre Vorreiter auf der digitalen Reise in Lichtgeschwindigkeit.

Unsere neue Serie "Wie Digitalisierung unser Arbeitsleben verändert" beleuchtet intelligente Entwicklungen in unseren Unternehmen, quer durch alle Branchen. Die Nordoberpfalz wandelt sich zu einem Zentrum für Intralogistik in Deutschland, mit Fokus auf fördertechnische Systeme mit digitaler Unterstützung. Seien wir Oberpfälzer nicht so bescheiden, schreiben wir über die Erfolge.
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