Vulkangestein unterm Autoreifen

Ganz schön in die Tiefe schauen durften die Kinder beim Steinbruch. Anschließend konnten sie im Schotter- und Asphaltmischwerk sehen, wie die Gesteinsbrocken verarbeitet werden. Bilder: bej (2)
Lokales
Winklarn
29.08.2015
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Bei großer Hitze schmelzen auch Steine. Zerkleinert und in der richtigen Mischung taugen die harten Brocken, die ein Vulkan hinterlassen hat , für den Straßenbau. Die Teilnehmer am Ferienprogramm wissen jetzt , welches Rezept für leise Straßen sorgt.

Gesteinsabbau in Steinbrüchen ist den Menschen seit Hunderten von Jahren vertraut. Auch der "Bruch" in Winklarn an der Ostmarkstraße prägt seit langem die Gemeinde, sowohl als Arbeitgeber als auch als Rohstofflieferant: ein markanter Betrieb mit weithin sichtbarer Mischanlage.

Um auch dem Nachwuchs genauere Einblicke in die Arbeitsprozesse geben zu können, bot das Ferienprogramm Winklarn in Zusammenarbeit mit den "Motorradfreunden Werkstodler" eine Betriebsbesichtigung im Schotter- und Asphaltmischwerk der Firma Huber GmbH & Co. KG (Inhaber Josef Rappl) an. Monika Ermer empfing die Gruppe, und Geschäftsführer Georg Rappl gab den Teilnehmern vorab eine kleine Einführung in die Firmengeschichte. Sein Großvater Georg Huber gründete 1918 das Unternehmen in Rötz, dieser stammte aus Oberpframen und kam durch den Bahnbau in Bodenwöhr in die Oberpfalz.

Seit 1938 wird im Winklarner Steinbruch Material abgebaut, 1945 wurde das Schotterwerk erbaut, und seit 1960 wird Asphalt erzeugt. Das ursprüngliche Schotterwerk existiert inzwischen nicht mehr. Die neue, zwischenzeitlich dritte Mischanlage ging heuer erst in Betrieb.

Sprengung lockert

Bei der Führung wurde zunächst die "Quelle", also die große Grube angesteuert. Hier wird Serpentinit abgebaut, ein bläuliches Vulkangestein, das zylindrisch abgelagert ist. Der jetzt 80 Meter tiefe "Bruch" war früher ein Berg, der Gesteinsabbau erfolgt in die Tiefe und Breite, wobei mittels Sprengung das Gestein zunächst gelockert wird. Anschließend transportieren Bagger den Rohstoff in den Brecher, wo die Brocken zerkleinert werden. Große Muldenkipper fördern das Material nach oben.

Hier wird in Sieben sowohl verschieden körniges Schotter- und Sandmaterial hergestellt, als auch Material für die Asphalt-Mischanlage. Der jährliche Abbau beträgt etwa 150 000 Tonnen, eine Menge, die sich die jungen Besucher nur schwer vorstellen konnten.

Georg Rappl zeigte den interessierten Kindern auch die neue Mischanlage und die dazugehörigen Hallen, in denen die Zusatzstoffe für die Mischung gelagert werden. Mittels Trichter und Förderband gelangen die Materialien in Siebe und in die Silotaschen, anschließend in den Mischer und schließlich in die Silos. Mit 240 Grad heißem Bitumen werden die zehn verschiedenen Gesteinsarten vermischt, bis schließlich die Lastwagen den 160 Grad heißen und dampfigen Asphalt abholen können. Als Energiequelle dienen Braunkohlenstaub und Flüssiggas.

Offene Poren leiser

Asphalt ist nicht gleich Asphalt, auch hier macht's die Mischung. Beim Autobahnbau zum Beispiel sind die Anforderungen an die Deckschicht aufgrund der größeren Belastung höher. Um Spurrillen zu vermeiden, wird "Split Masticks Asphalt" verbaut. Außerdem soll offenporiges Material weniger Lärm erzeugen. Mit diesen interessanten Informationen schloss der Geschäftsführer seine Ausführungen, und die Kinder konnten sich bei der anschließenden Brotzeit noch über die imposanten Maschinen austauschen.
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