Kunststoff mal hart, mal weich

Bauriedl gründet die BaS-Kunststoffverarbeitung. 30 Jahre später steht sein Sohn Fabian Bauriedl an der Spitze einer GmbH mit 150 Beschäftigten, aus der einen Halle von damals sind drei Werke geworden. Der Umsatz lag im vergangenen Jahr bei knapp 20 Millionen Euro.

Es sind für den Laien gänzlich undefinierbare Teile, die BaS herstellt und erfolgreich an namhafte Kunden wie Siemens, Kathrein oder Sennebogen verkauft. Die einen leicht und biegsam, die anderen so schwer, dass man gar nicht an Kunststoff denkt. Thermoplast und Duroplast nennen sich die beiden Werkstoffe, in denen die BaS-Mitarbeiter zu Hause sind. Und die Teile, die die Maschinen ausspucken, werden in etwa je zur Hälfte von der Automobilindustrie und der Elektro- beziehungsweise Elektronikindustrie verbaut. Meist unsichtbar, aber nicht immer.

Das Verwaltungsgebäude der BaS-Kunststoffverarbeitung GmbH: Aus einer kleinen Halle sind in den vergangenen 30 Jahren seit der Gründung des Unternehmens drei Werke geworden; die Geschäftsführung ist in der Familie geblieben.

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Funke darf nicht springen

Die Sparten Thermoplast und Duroplast sind seit 1997 getrennt, unter anderem deshalb, weil die Maschinen immer größer wurden. Duroplast, das frühere Bakelit, findet fast ausschließlich in der Elektroindustrie Verwendung. Thermoplast-Teile werden zu etwa 60 Prozent in Autos verbaut, der Rest ebenfalls in Elektro- und Elektronikgeräten.

Der Unterschied zwischen den beiden Kunststoffen könnte größer nicht sein. Während Duroplast seinem Namen gemäß so haltbar ist, dass es eher den Ofen zerstört als dort zu schmelzen, ist einem Thermoplast-Teil mit Feuer schnell der Garaus gemacht. Duroplast-Teile liefert BaS daher unter anderem für Geräte, in denen ein Kurzschluss keine Katastrophe auslösen darf. Der Funke darf in einem solchen Fall das Gerät oder das Bauteil nicht verlassen. Wichtig ist derlei etwa in Bäckereien, aber natürlich auch an Tankstellen oder auf Bohrinseln, im Bergbau, in der Gas-, Öl- oder Kohleindustrie. BaS hat sich mittlerweile einen Namen gemacht in Sachen Explosionsschutz.

Wie muss man sich den Weg zum Beispiel zu einer neuen Mittelkonsole eines 7er-BMWs vorstellen? Die BaS-Projektmanager bekommen als erstes von einem BMW-Zulieferer die CAD-Daten, wie das Bauteil in etwa aussehen soll. Dann wird mit dem Zulieferer und BMW-Vertretern ausdiskutiert, was geht und was nicht. Danach wird ein Muster gebaut. Ein Prozess, der Bauriedls Worten zufolge bis zu zwei Jahre dauern kann.

Teile im Minutentakt

Wo die Automobilindustrie früher noch Bauteile durch alle Modellreihen mitnahm, der Schaltknüppel etwa im Golf derselbe war wie im Passat, wird heute auch das kleinste Teil in jedem Modell anders gebaut. Und dann bekommt ein Zulieferer wie BaS, der oft der letzte in der Kette ist, eine „künstlerische“ Vorgabe eines Designers, die es dann in die harte Kunststoff-Realität umzusetzen gilt. „Auch nicht immer ganz leicht“, sagt Bauriedl.

Steht man vor den riesigen Maschinen in einer der Produktionshallen, kommt einem unweigerlich der 3-D-Drucker in den Sinn. Was, wenn BMW oder Siemens sich irgendwann solche Drucker anschaffen und die Teile einfach selbst ausdrucken? Bauriedl schmunzelt. Muster kämen auch heute schon aus dem 3-D-Drucker. Aber so ein Drucker brauche vielleicht acht Stunden für ein kleines Teil, wenn nicht gar Tage. „Bei uns fallen in acht Stunden tausend Teile aus der Maschine.“ Und das sieht man dann auch, wenn man länger an einer der Maschinen steht, von denen die großen mehr als eine Million Euro kosten. Im Minutentakt spuckt die riesige Anlage die Teile aus. Thermoplast, wohlgemerkt, denn die Duroplast-Teile brauchen deutlich länger. Und müssen auch in aller Regel noch nachbearbeitet werden, gefeilt, entgratet, mit Löchern versehen, die im Modellwerkzeug nicht angelegt werden konnten.

Im Minutentakt spucken die Maschinen, von denen die großen gut und gern mehr als eine Million Euro wert sind, die Kunststoffteile aus; die BaS-Mitarbeiterin kontrolliert akribisch.

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In einem Gespräch über Kunststoffverarbeitung kommt man am Thema Plastikmüll nicht vorbei. Bauriedl bringt das Problem selbst zur Sprache. Duroplast lässt sich nicht wiederverwerten, Punkt. Thermoplast schon, aber die Einsatzmöglichkeiten des Recycling-Kunststoffs sind begrenzt. Die Automobilindustrie gestattet die Verwendung nur zu einem geringen Prozentsatz. Aber die Automobilindustrie stellt den Worten Bauriedls zufolge auch immer höhere, bisweilen extrem hohe Anforderungen an ihre Zulieferer. Ausgerechnet jene Industriesparte, die zuletzt nicht geglänzt hat mit den Anforderungen an sich selbst. Aber das ist ein anderes Thema …