31.08.2018 - 10:27 Uhr
WindischeschenbachDeutschland & Welt

Drei Oberpfälzer Firmen bauen mit am ICE 4

Ein Großteil des Interieurs im neuen ICE 4 der Deutschen Bahn kommt aus Windischeschenbach. Das Unternehmen Volante baut Tische, Deckenverkleidung, Pausenräume und Schränke. Auch andere Oberpfälzer Firmen sind am Zug beteiligt.

Erich Sperber, Geschäftsführer von Volante in Windischeschenbach, zeigt eine Spielwand für das Kinderabteil im ICE4. Volante stellt Teile der Verkleidung, Tische und Schränke für den ICE4 her.
von Elisabeth Saller Kontakt Profil

(esa) Regelmäßig liefert Volante an Siemens Trennwände, Schränke, Bistrotische, Wandspiele fürs Kinderabteil, Möbel und Verkleidung der Pausenräume für die Schaffner. "Das sind etwa 70 Prozent des Innenausbaus", schätzt Geschäftsführer Erich Sperber. Die 92 Mitarbeiter stellen für den neuen ICE 4 zum Beispiel 12 verschiedene Schränke her, 8000 Stück insgesamt. Viele Zugreisende werden nicht wissen, welche Bauteile aus der Oberpfalz stammen. Die Zulieferer dürfen keine Namensschilder auf ihren Produkten anbringen. Deshalb verrät die Pressestelle von Siemens: Drei Unternehmen aus der Oberpfalz bauen am ICE 4 mit - Volante aus Windischeschenbach, MPS Mühlbauer aus Roding und Zollner Elektronik aus Zandt. Sie liefern Einzelteile für den Zug an den Auftraggeber Siemens, der sie dann montiert und den fertigen Zug an die Deutsche Bahn übergibt, erläutert Christof Beer, der im Vertrieb von MPS Mühlbauer beschäftigt ist.

Der Vorteil im Zuggeschäft: "Wir müssen nicht just in time liefern wie die Autohersteller", sagt Sperber, der Volante 1998 gegründet hat. Pro Monat produzieren seine Mitarbeiter das von Siemens bestellte Material für einen Zug mit acht bis zehn Waggons. Bei jedem Stück "ist Brandschutz das oberste Gebot". Die verwendeten Materialien müssen nicht nur schwer entflammbar, sondern auch selbstlöschend sein. "Massivholz geht überhaupt nicht mehr." Stattdessen verarbeiten seine Mitarbeiter Sperrholz oder Kunststein (Mineralwerkstoff), die mit verschiedenen Materialien verklebt oder beschichtet werden.

Für Züge in ganz Europa

Sperber selbst fährt allerdings nicht oft mit dem Zug. Geschäftlich sei das meist auch nicht möglich, wenn er etwa einen Auftraggeber besucht und zehn Modelle im Gepäck hat. "Ich habe auch keine Zeit, 25 Mal umzusteigen", scherzt der Geschäftsführer. Ab und zu, wenn es sich ergebe, steigt er dann doch in eine Bahn, bei der er mitgebaut hat. "Dann schaut man schon, wer außer uns dabei ist." Zum Beispiel in der Londoner Metro. Auch an Zügen und Bahnen in Österreich, Spanien, Norwegen, England und Polen sind Sperber und sein Team beteiligt.

Hinter den ICE-Kulissen befinden sich die Produkte, die das Unternehmen MPS Mühlbauer aus Roding herstellt. Für Passagiere im ICE 4 sind die mechanischen Baugruppen nicht zu sehen. In diese Blechteile werden Schaltschränke gebaut, erläutert Beer. Wie einen Sicherungskasten in einer Wohnung könne man sich die Baugruppen vorstellen. Im Zug werden sie unter oder über dem Waggon angebracht.

Eine Minute pro Teil

Von Roding aus geht es für die Produkte der Firma MPS Mühlbauer nach Luhe-Wildenau zu Siemens. "Die montieren dann unsere Teile." Die Fertigstellung der Züge findet in Krefeld statt. Für einen ICE-Zug stellen die Mitarbeiter von Mühlbauer 30 verschiedene Baugruppen her, jede Baugruppe 1200 Mal für 120 Züge. Ein einfaches Teil sei in einer Minute fertig, ein aufwendiges an einem Tag. 1000 Mitarbeiter arbeiten in der Fertigung. MPS Mühlbauer habe schon öfter Teile für Züge oder Straßenbahnen geliefert, erinnert sich Beer. Die mechanischen Baugruppen für den ICE 4 sind aber "einer der größten Aufträge in der Firmengeschichte, ein Millionenauftrag."

Siemens ist auch für die Firma Zollner Elektronik AG aus Zandt (Kreis Cham) ein guter Auftraggeber, teilt Julia Holzapfel von der Marketing- und Kommunikationsabteilung mit. Der Umsatz mit dem ICE betrage zirka 2,5 Millionen Euro in acht Jahren", schreibt sie. Zollner fertigt elf elektronische Baugruppen für die Beleuchtung und Signalsteuerung im Zug. Bis ein Stück fertig ist, dauert es etwa drei Wochen. Zum Teil ist die Produktion nach Angaben Holzapfels "hoch automatisiert". Für Passagiere sind auch diese Produkte nicht zu sehen, denn sie befinden sich hinter der Verkleidung - unter anderem der von Volante.

Eine Maschine verteilt Spezialkleber. Jedes Produkt, das für einen Zug der Deutschen Bahn hergestellt wird, muss strengen Brandschutzregeln standhalten.

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