28.10.2021 - 15:50 Uhr
WackersdorfOberpfalz

BMW startet in Wackersdorf die Serienfertigung für Elektro-Auto

Am Cockpit für dem BMWi4 liegt es nicht, wenn zu wenige Elektro-Autos auf dem Markt sind. In Wackersdorf ist jetzt die Serienfertigung für dieses Bauteil angelaufen. Die Investition von 44 Millionen Euro soll auch den Standort sichern.

So sieht das Cockpit aus, wenn auch die Bildschirm-Elemente montiert sind. letzteres passiert allerdings nicht in Wackersdorf, sondern in München.
von Monika Bugl Kontakt Profil

Im BMW-Group-Werk Wackersdorf läuft der Countdown. Nur noch wenige Minuten bis zu Serienfertigung für ein Cockpit, dass bei BMW die Elektro-Mobilität ein Stück voran bringen soll. Als "hochmoderne Komponente für den wegweisenden BMWi4, das erste vollelektrische Gran Coupé des Unternehmens" wird die neue Instrumententafel gepriesen. 44 Millionen Euro hat BMW in den vergangenen beiden Jahren in Wackersdorf in den Aufbau neuer Anlagen und Werkzeuge investiert. Beim Startschuss am Donnerstag rückten die Verantwortlichen neben der Innovation auch nachhaltige Lösungen bei der Produktion in den Fokus.

Föhnen, pressen, kleben: Auch das sind Schritte bei der Produktion der Instrumententafeln in Wackersdorf. Doch bevor Mitarbeiter, Behörden- und Pressevertreter beim Rundgang durch die Produktionsstätte die Details bestaunen dürfen, ist noch Zeit, diesen technischen Schritt zu beleuchten. Thomas Thym, Hauptabteilungsleiter für Einkauf, Qualität, Produktion Cockpit und Türverkleidung ist besonders stolz auf den Umstand, dass man hier neue Wege gegangen ist, "die es so auf der Welt noch nicht gibt". Die neue Serienfertigung sei "ein Paradebeispiel dafür, wie sich Kompetenz in unserem Haus weiterentwickelt", stellt er nach der eineinhalbjährigen Entwicklungszeit fest. "Ein straffer Zeitplan, sehr komplexe Herausforderungen", lautet sein Kommentar zu der neuen Produktionskette.

An Knochen orientiert

Am Anfang steht ein Spritzguss. Gewicht reduzieren, ohne die Stabilität zu gefährden, so die Herausforderung auf diesem Sektor. Franz Brandl, Produktionsleiter in Wackersdorf, kennt das Geheimnis: Zellstruktur. "Wir orientieren uns dabei an menschlichen Knochen" erklärt er. Nur die Randschicht bleibt kompakt, die kleinen Hohlräume sorgen dafür, dass das Gewicht um 40 Prozent reduziert werden kann. Nach dem Guss geht es ab ins Hochregallager, wo das Produkt "atmen" soll. Danach wandert das Teil weiter in die Schäumanlage. "Kaschieren" nennen die Fachleute den Schritt, wenn feines Leder für die Oberfläche wie eine Haut auf harten Kunststoff trifft. Ab hier steht mit der individuellen Ausstattung bereits fest, in welchem BMW, dieses ganz spezielle Cockpit einmal landen wird.

Vibrations-Schweißung, Ultraschall-Schweißung, fräsen und montieren sind weitere Glieder in der Prozesskette, die sich im Maschinenpark fortsetzt. Abdeckungen, Klammern und Airbag-Module bereiten das Cockpit auf die "End-of-Line-Prüfung" vor. Nach bestandenem Test geht es in den Lkw, natürlich in der richtigen Reihenfolge, also in "Kundensequenz".

Nachhaltigkeit im Blick

Was der Kunde nicht sieht, sind die Schritte Richtung Nachhaltigkeit, auf die man bei BMW besonders stolz ist. Gleich neben den Förderbändern ist eine Abwasseraufbereitungsanlage untergebracht, die Kleber- und Reinigungskomponenten herausfiltert. "Das reduziert das Abwasser in der neuen Produktionslinie um fast 85 Prozent", sagt Brandl. Es gibt noch mehr Spar-Effekte zugunsten der Umwelt: Die modernen Spritzguss-Anlagen brauchen laut BMW in Wackersdorf pro Jahr 1000 Megawattstunden weniger an Energie, eine neue Lüftung soll 63 Megawattstunden jährlich sparen, eine Absauganlage mit Abschalt-Intervallen zusätzlich 13 Megawattstunden. Zur Kreislaufwirtschaft will BMW nicht zuletzt mit regranuliertem Stanzmaterial für den Spritzguss beitragen.

Die neue Fertigungslinie hilft nicht zuletzt auch Zeit sparen, 39 statt 150 Sekunden dauert beispielsweise das Kaschieren, also das Aufbringen der Lederoberfläche mit dem neuen System. Insgesamt sind es 35 Minuten, bis ein Cockpit alle Stationen der neuen Fertigung in Wackersdorf passiert hat, nicht eingerechnet die Ruhephase. 150 Stück soll die neue Fertigungslinie vorerst täglich schaffen, angepeilt sind am Ende 1000. An diesem ersten Tag will jeder gerne das frisch produzierte Cockpit befühlen, auf dem später ein langer flacher Bildschirm dominieren wird, während der Airbag unsichtbar unter der Lederhaut schlummert.

"Wir sind froh, mit dieser Komponente der Instrumententafel an diesem Zukunftsmodell beteiligt zu sein", hat Betriebsratsvorsitzender Werner Zierer zuvor erklärt. Für den Wackersdorfer Bürgermeister Thomas Falter ist es gar ein "absoluter Freudentag", der den Standort sichert, ein "klares Ja", das BMW an die gesamte Region aussendet, und die Fortführung der 30-jährigen Firmengeschichte hier garantiert. Und der Rathauschef ist überzeugt: "Dieser Standort kann noch mehr."

Es gibt aber auch schlechte Nachrichten vom Standort Wackersdorf

Wackersdorf
Hintergrund:

BMW-Innovationspark Wackersdorf und die Cockpits

  • Umfang: Der BMW-Innovationspark Wackersdorf gehört zum Standort Regensburg und ist einer von insgesamt 31 BMW-Standorten weltweit. Auf dem 55 Hektar großen Gelände, das in den 80er Jahren für eine (atomare) Wiederaufarbeitungsanlage vorgesehen war, sind neben BMW als größtem Arbeitgeber weitere Firmen ansässig.
  • Zentrum: Kern des Standorts ist die BMW-Auslandsversorgung und die Fertigung von Teilen für die Automobilindustrie. BMW fertigt am Standort Cockpits, steuert die Teileversorgung der ausländischen BMW-Werke und verpackt Fahrzeugteile zum Versand in diese Werke. Weitere namhafte Firmen produzieren am Standort Komponenten und übernehmen Produktionsschritte bei der Produktion von CFK-Leichtbauteilen.
  • Mitarbeiter: Ursprünglich war der Innovationspark für 1600 Mitarbeiter angelegt. Inzwischen haben hier laut Homepage von BMW mehr als 2500 Menschen einen Job. Allein die Cockpitproduktion bietet Arbeitsplätze für 330 Beschäftigte.
  • Cockpit-Fertigung: Die Produktion dieser Bauteile hat in Wackersdorf Tradition. Von hier aus werden Fahrzeugwerke mit den Elementen für die 1er, 2er, 3er und 4er Baureihe beliefert. Bis zu 2500 Instrumententafeln verlassen täglich den Standort; in den vergangenen zehn Jahren waren es etwa fünf Millionen. Neu ist nun die Fertigung für den BMWi4, die Montage erfolgt in München. ,

"Diese Fertigung ist ein Paradebeispiel dafür, wie sich Kompetenz in unserem Haus weiterentwickelt."

Thomas Thym, Hauptabteilungsleiter bei BMW

Thomas Thym, Hauptabteilungsleiter bei BMW

 

 

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