In der Amberger Luitpoldhütte arbeitet künftig der neue Kollege 3D-Drucker mit

Es ist ein Projekt, mit dem die Amberger Luitpoldhütte einen großen Schritt in die eigene Zukunft macht. Gemeinsam mit einem externen Kunden, der aktuell noch nicht genannt werden will, erstellt der Spezialist für große Gußteile in kleineren Serien künftig Druckkerne im 3D-Sanddruckverfahren. Am Donnerstag wurde der rund 1,2 Millionen Euro teure Drucker des Herstellers Ex One aus Gersthofen bei Augsburg angeliefert und aufgestellt. "Wenn es nach mir ginge, könnten wir morgen mit dem Drucken beginnen", sagt die zuständige Projektingenieurin in der Kernmacherei, Olga Shadrina. Ein paar Tage wird sie sich aber noch gedulden müssen, bis es los geht. Insgesamt investieren die LH und ihr Partner in das Projekt rund zwei Millionen Euro.

Zur Vorgeschichte: Wie Philipp West, Leiter Engineering und Vertrieb der Luitpoldhütte, erzählt, bezog der neue Partner der Luitpoldhütte über längere Zeit Gussteile für seine Maschinen in China und Italien. Allerdings in nicht zufriedenstellender Qualität und mit einer großen Materialzugabe von rund zwei Zentimetern pro Teil. Diese "Zugabe" musste in der Fertigung des Unternehmens aufwendig weggearbeitet werden, bevor die Teile eingebaut werden konnten. In Zusammenarbeit mit der Luitpoldhütte entstand nun die Idee, die Druckformen für diese Teile künftig in 3D-Technik herzustellen. "Wir kommen damit auf eine Größenordnung von nur noch drei Millimeter zusätzlich." Womit sich beide Unternehmen Zeit, Material und damit auch Geld sparen.

Komplexe Formen möglich

Wie Projektingenieurin Olga Shadrina erzählt, werden die Gusskerne Schicht für Schicht aus Sand und Binder aufgespritzt, bis die Form fertig ist. Das hat im Gegensatz zum herkömmlichen Verfahren unter anderem den Vorteil, dass der Sand immer wieder verwendet werden kann. Eine nahezu 100-prozentige Form des Recycling. Vorteil Nummer zwei liegt laut Olga Shadrina darin, dass der 3D-Drucker sehr komplexe Formen herstellen kann. Dafür mussten bisher oft mehrere konventionelle Sandkerne gegossen und anschließend zusammengefügt werden. Was kompliziert war und außerdem zu Kanten und Graten geführt hat, die dann wieder weggeschliffen werden mussten.

Für den neuen 3D-Drucker hat die Luitpoldhütte eigens eine moderne Halle inklusive Klimatisierung – die 3D-Drucker sind relativ empfindlich – in eine alte Halle der Kernmacherei hineingebaut. Daneben steht eine uralte Formmaschine, die jetzt noch ihren Dienst tut, irgendwann aber mal verschwinden soll. Schließlich plant man bei der Luitpoldhütte schon in die Zukunft der Zukunft. Bewährt sich die Herstellung von Druckkernen im 3D-Drucker soll dieser Geschäftszweig natürlich deutlich ausgeweitet werden. "Das ist zum Beispiel ideal für ganz kleine Serien oder auch Prototypen", sieht Philipp West die Möglichkeiten dieser Technik. Die zwar im Automotive-Bereich bereits weit verbreitet ist, bei den Zulieferern der Landmaschinenhersteller mit ihren großen Teilen, wie die Luitpoldhütte einer ist, aber noch kaum zum Einsatz kommt. "Unserer ist wohl der größte Drucker in Europa", sagt West.

Halle soll auch aufgehübscht werden

Olga Shadrina und ihre Leute arbeiten mit Hochdruck daran, dass der neue 3D-Drucker seinen Betrieb aufnehmen kann. Anschließend will sie die alte Halle, in der die neue steht, auch noch ein bisschen aufhübschen, um sie ansprechender und attraktiver zu gestalten. Denn zur offiziellen Inbetriebnahme soll natürlich alles perfekt laufen. Und ein weiterer Schritt in eine sichere Zukunft für die Luitpoldhütte sein.